對(duì)于鋁合金壓鑄廠來講,鋁合金壓鑄件廢品率一直是制約生產(chǎn)效率及成本的關(guān)鍵因素之一,對(duì)于某些特殊結(jié)構(gòu)的壓鑄件,鑄造廢品比例有時(shí)高達(dá)40%~50%。鑒于此,有針對(duì)性地采取一些改進(jìn)措施,降低鑄造廢品率,一直是鋁合金壓鑄廠的工作重點(diǎn)之一。
1.主要鑄造缺陷類型
現(xiàn)今的鋁合金壓鑄廠中,鋁合金壓鑄件一般采用金屬型重力鑄造成形。鋁液在充型過程中由于受到某些因素影響,最終鑄造出的鋁合金壓鑄件經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)各種宏觀或微觀缺陷。經(jīng)過統(tǒng)計(jì),有兩種鑄造缺陷的比例最高,其值甚至能占到綜合廢品率的50%,這兩種常見的鑄造缺陷就是氣孔、縮松(縮孔),下面將對(duì)這兩種缺陷進(jìn)行簡(jiǎn)單介紹。
(1)氣孔是鋁合金壓鑄件最常見的一種鑄造缺陷,外觀主要表現(xiàn)為兩種形式:
一種是位于鑄件內(nèi)外表面的大小不同的球狀氣泡,單獨(dú)或集聚在一起,孔的內(nèi)壁較光滑;
另一種是分散在鑄件內(nèi)部,以蜂窩狀存在的細(xì)小針孔,這種針孔一般在1mm以下,大多集中在鑄件的厚大截面或冷卻速度較慢的部位,針孔周圍比較光整。
氣孔缺陷主要產(chǎn)生在銷孔下方、鑄件頂部,這是因?yàn)殇N芯和鑲?cè)ψ璧K了氣體的上浮,而頂部氣孔是因?yàn)闅怏w上浮到鋁合金壓鑄件頂部時(shí),氣體不能從頂部順利排出,特別是冒口不在中間的鋁合金壓鑄件更容易產(chǎn)生該缺陷。
(2)縮松、縮孔是鋁合金壓鑄件另一種常見的鑄造缺陷形式,外觀表現(xiàn)為鑄件外表面結(jié)晶組織不緊密,鑄件剖面有許多細(xì)小的孔洞。這種缺陷主要存在于鑄件壁的厚薄交界處或內(nèi)澆道附近??s松造成的孔洞幾何形狀極不規(guī)則,孔的表面粗糙不平,特別是內(nèi)部縮松處的斷面非常疏松,晶粒粗大,成海綿狀。
2.成因分析及改善途徑
(1)氣孔從成因上主要分為兩種:析出性氣孔和侵入性氣孔。析出性氣孔主要指鋁液精煉不徹底或澆注時(shí)間過長(zhǎng)重新吸氣,鑄件凝固過程中過量的氣體(主要是氫)從鋁液中析出后無法順利排出鑄件而造成的氣孔。侵入性氣孔主要是由于澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)不合理,鋁液在充型過程中卷入大量的氣體,凝固時(shí)沒有順利排出型腔造成的。
對(duì)于析出性氣孔,首先我們應(yīng)該關(guān)注原材料的儲(chǔ)存環(huán)境。由于澆注用鋁合金進(jìn)行配制時(shí)會(huì)用到多種金屬及非金屬材料,如硅、銅、鎂、變質(zhì)劑、清渣劑及細(xì)化劑等,這些材料的儲(chǔ)存環(huán)境如果濕度過高,吸濕后會(huì)加大熔煉精煉工序氫含量超標(biāo)的風(fēng)險(xiǎn),在澆注時(shí),過量的氫若無法及時(shí)排出金屬型則會(huì)在某些部位出現(xiàn)氣孔。因此原材料的儲(chǔ)存環(huán)境一定要陰涼、干燥,按照活塞行業(yè)的以往經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù),金屬材料的儲(chǔ)存濕度最高不應(yīng)大于80%,非金屬材料的儲(chǔ)存濕度一般不超過60%。
精煉也是造成氣孔的關(guān)鍵工序。精煉的目的是對(duì)熔煉完成后的鋁合金液進(jìn)行凈化,除去鋁液中的氫和氧化夾雜物,如果精煉效果較差,最后極易造成氫含量較高的鋁液轉(zhuǎn)序,澆注出氣孔廢品。對(duì)于不同的壓鑄廠,由于精煉工藝過程不盡相同,在此不再對(duì)具體的精煉參數(shù)進(jìn)行闡述。但是不論如何精煉,最后一般都會(huì)把氫含量作為衡量鋁液精煉效果的主要量化指標(biāo),精煉完成后的鋁液氫含量控制在0.15mL/100g以內(nèi)為佳。
精煉合格的鋁液轉(zhuǎn)入澆注工序后應(yīng)立即進(jìn)行澆注生產(chǎn),不能長(zhǎng)時(shí)間放置。因?yàn)楦邷劁X液與空氣接觸時(shí)會(huì)與空氣中的水蒸氣反應(yīng)產(chǎn)生氫氣及游離氫,產(chǎn)生的氫會(huì)不斷溶解到高溫鋁液中,所以澆注生產(chǎn)的過程也是坩堝爐內(nèi)鋁液不斷吸氣的過程。同時(shí)由于氫在高溫鋁液中的溶解度約為鑄件時(shí)的19倍,如果鋁液放置時(shí)間過長(zhǎng)會(huì)造成鋁液中氫含量變多,鋁液在型腔中凝固時(shí)釋放的氫就會(huì)增多。當(dāng)鋁液中的氫含量達(dá)到某個(gè)極限狀態(tài)后,鋁合金壓鑄件凝固時(shí)析出的氫將無法全部排出,剩余的氫在鋁合金壓鑄件內(nèi)外表面就會(huì)形成氣孔。因此,精煉合格的鋁液在空氣中的放置時(shí)間不宜過長(zhǎng),一般以少于4h為宜。當(dāng)鋁液放置時(shí)間超過4h后必須重新進(jìn)行精煉處理。
對(duì)于侵入性氣孔,解決辦法主要有增加金屬型的排氣功能、開設(shè)排氣槽和排氣塞,傾斜澆注,改進(jìn)澆注系統(tǒng)比例尺寸,以及對(duì)冒口位置進(jìn)行合理設(shè)置等。在澆注開始前,一般會(huì)把金屬型傾斜一定的角度,澆注到一定時(shí)間后金屬型逐漸復(fù)位;同時(shí)對(duì)于首先與鋁液接觸的直澆道,在設(shè)計(jì)時(shí)也會(huì)設(shè)定一定的垂直斜度,一般不小于5°。
這兩種工藝斜度主要有兩個(gè)目的:
一是為了減小鋁液澆注時(shí)的垂直落差,防止鋁液流動(dòng)過程中翻滾卷氣,保證鋁液平緩進(jìn)入橫澆道;
二是傾斜澆注可以對(duì)鑲環(huán)下方的懸浮氣泡進(jìn)行沖刷,使之通過鑲環(huán)與金屬型的空隙上浮到頂部。橫澆道進(jìn)入金屬型型腔的階段尺寸應(yīng)逐漸收窄,在橫澆道與毛坯的交界處達(dá)到最小,這樣鋁液進(jìn)入型腔時(shí)可以保持穩(wěn)定的流速,同時(shí)可以防止鋁液在橫澆道產(chǎn)生卷氣現(xiàn)象。鋁液進(jìn)入型腔后,為了讓鋁液中裹帶的氣體在充型過程中能夠順利排出型腔,一般會(huì)在澆道對(duì)側(cè)的分型面及銷芯與外模的配合面開設(shè)深度不超過0.2mm的排氣槽進(jìn)行排氣。當(dāng)鋁液在型腔中上升到頂部極限位置后,為了使氣體能夠順利排出金屬型,一般會(huì)在頂模上加設(shè)排氣塞并開設(shè)頂冒口。頂冒口應(yīng)開設(shè)在鋁合金壓鑄件頂部最為厚大的部位,因?yàn)楹翊蟛课徊粌H最后冷卻,排出的氣體量也最多,極易出現(xiàn)氣孔缺陷。
(2)縮松、縮孔活塞縮松、縮孔缺陷主要是在鋁合金壓鑄件凝固過程中,由于壁厚差造成鋁合金壓鑄件凝固速度不一致引起,常產(chǎn)生在壁厚處或厚薄壁交界處,缺陷產(chǎn)生部位較集中且有規(guī)律。鋁合金壓鑄件目前一般采用“頂朝上”壓鑄工藝形式生產(chǎn),合金凝固方式盡量建立順序凝固原則。但由于鋁合金壓鑄件結(jié)構(gòu)的原因,實(shí)際上一個(gè)鋁合金壓鑄件上往往既有同時(shí)凝固,也有順序凝固,因此要解決該問題,常采用改變鋁合金壓鑄件截面厚度、調(diào)節(jié)金屬型冷卻、改變澆道或冒口位置和形狀等措施予以解決。
加強(qiáng)過熱部位的冷卻是保證鋁合金壓鑄件實(shí)現(xiàn)順序凝固的必要條件。對(duì)于手工鑄造金屬型,一般在鋁合金壓鑄件的厚大部位增設(shè)一定厚度的冷鐵或鑲嵌導(dǎo)熱性能極好的金屬材料如純銅。據(jù)試驗(yàn),相同條件下,純銅的熱導(dǎo)率是鑄鐵及鋼的8倍左右。對(duì)于機(jī)械鑄造金屬型,一般會(huì)開設(shè)串水系統(tǒng),實(shí)行強(qiáng)制冷卻,合理地設(shè)置串水參數(shù)及各部件的串水順序是保證鑄件實(shí)現(xiàn)順序冷卻的關(guān)鍵。從鑄件整體來看,我們的冷卻順序一般是由內(nèi)到外。從金屬型各部件來講,冷卻順序一般是銷芯、內(nèi)芯、外模、頂模。由于活塞直徑及結(jié)構(gòu)各不相同,串水參數(shù)的具體數(shù)值一般通過多次試驗(yàn)進(jìn)行確定。
另外,為了加速過熱部位的冷卻效果,一般還會(huì)在過熱部位開設(shè)1~1.5mm深的V形槽,以加強(qiáng)鋁合金壓鑄件過熱處的散熱效果。
除了對(duì)過熱部位加強(qiáng)冷卻外,還可對(duì)過熱部位加大或開設(shè)一定的補(bǔ)縮冒口,加強(qiáng)該部位的補(bǔ)縮效果。如活塞出現(xiàn)頂面縮松時(shí),一般會(huì)加大頂面補(bǔ)縮冒口的體積;如果頂部偏離中心的部位容易出現(xiàn)縮松,也可以設(shè)置偏心冒口。對(duì)于裙部存在加強(qiáng)筋的活塞,當(dāng)加強(qiáng)筋厚度較厚無法及時(shí)補(bǔ)縮時(shí),可以在不利于補(bǔ)縮的部位增設(shè)暗冒口進(jìn)行強(qiáng)制補(bǔ)縮。對(duì)于某些結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜的活塞,在同一橫截面上當(dāng)遠(yuǎn)離澆道的部位比較厚大而距過橋較近的部位壁厚較薄時(shí),為便于厚大部位的補(bǔ)縮,可以人為加大薄壁部位的外圓壁厚,使鋁液能順利通過。
3.結(jié)語(yǔ)
以上只是對(duì)鋁合金壓鑄件的兩種常見缺陷進(jìn)行了分析、探討,在鋁合金壓鑄件的實(shí)際生產(chǎn)過程中,因?yàn)殍T件的結(jié)構(gòu)多種多樣,鑄造缺陷種類還要更加復(fù)雜。但只要從鋁合金壓鑄的基本原理出發(fā),立足于工藝流程、金屬型結(jié)構(gòu)、過程控制這幾個(gè)基本出發(fā)點(diǎn),不難找出鑄造缺陷的主要成因,進(jìn)而通過試驗(yàn)改進(jìn),降低鑄造廢品率。對(duì)于壓鑄廠來講,深入細(xì)致地分析鑄造缺陷并實(shí)施降低鑄造廢品率的過程,就是降低生產(chǎn)成本、技術(shù)創(chuàng)新的過程,意義非常重大。