鋁合金壓鑄廠該怎么解決鑄件變形的問題

鋁合金壓鑄件變形、彎曲、扭曲現(xiàn)象的發(fā)生主要是由于鋁合金成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使鋁合金壓鑄件各向收縮率不同而翹曲，又由于注射充模時不可避免地在鋁合金壓鑄件內(nèi)部殘留有較大的內(nèi)應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現(xiàn)。所以從根本上說，模具設計決定了鋁合金壓鑄件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑制這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現(xiàn)象的主要有以下幾個方面造成：

1.壓鑄模具方面：

(1)鋁合金壓鑄件的厚度、質(zhì)量要均勻。

(2)冷卻系統(tǒng)的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注系統(tǒng)要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內(nèi)的密度差、壓力差、溫度差。

(3)鋁合金壓鑄件厚薄的過渡區(qū)及轉(zhuǎn)角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模余度，改善模面的拋光，頂出系統(tǒng)要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加鋁合金壓鑄件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強鋁合金壓鑄件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2.加工方面：

(1)注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內(nèi)應力增加而出現(xiàn)翹曲變形。

(2)壓鑄模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的鋁合金壓鑄件過熱而出現(xiàn)頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓降低密度來限制內(nèi)應力的產(chǎn)生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的制件進行模具軟性定形或脫模后進行退米處理。